ЗАКАЗЧИК:
Производитель электротехнического оборудования (металлокорпуса, шкафы управления, щитовое оборудование)

ЗАДАЧА. РЕШАЕМЫЕ ПРОБЛЕМЫ:
Производство крупногабаритных композитных модулей требует нанесения двухкомпонентных клеевых составов или полиуретановых герметиков на большие площади. До сотрудничества с Asgard технологический процесс Заказчика имел ряд критических ограничений:
Сложность логистики заготовок: Габариты композитных модулей превышали стандартные размеры рабочих столов. Ручная погрузка и позиционирование тяжелых изделий занимали до 40% рабочего времени смены.
Нестабильность свойств материала: Компоненты клея были чувствительны к температуре окружающей среды. В холодное время года вязкость росла, что приводило к плохому смачиванию поверхности, а в жаркое — к слишком быстрому отверждению.
Контроль аэрации (Компонент А): Специфика используемого композитного материала требовала строго дозированного насыщения компонента «А» воздухом для получения необходимой плотности и адгезии. Ручное перемешивание не позволяло гарантировать стабильность этого показателя от партии к партии.
Проблемы с подачей сырья: Работа с малыми емкостями требовала частой остановки линии для замены тары. Использование стандартных насосов для 200-литровых бочек было невозможным из-за риска повреждения структуры компонента «Б».
Дефекты нанесения: Отсутствие системы предотвращения подтеканий приводило к образованию капель в начале и конце шва, что требовало ручной доработки и портило товарный вид модулей.

РЕШЕНИЕ ОТ ASGARD:
Инженеры Asgard разработали уникальную установку «под ключ», учитывающую специфику композитных материалов и крупногабаритного производства. Ключевые элементы кастомизированного решения:
Интегрированная транспортная система:
Установлен конвейерный стол размером 3700*1500*200 мм, что позволяет размещать крупные модули непосредственно в рабочей зоне робота.
Внедрен дополнительный приводной рольганг (3000*1500 мм, шаг 150 мм). Это создало единую поточную линию: оператор загружает модуль на рольганг, он подается на стол робота, после обработки автоматически выводится на выгрузку.
Специализированная система подготовки материалов:
Компонент А: Реализована емкость с подъемной крышкой, оснащенная насосом и мешалкой с двумя режимами работы (периодический для поддержания свойств в процессе и разовый интенсивный режим после замены емкости). Внедрена уникальная система автоматического контроля и поддержания насыщения воздухом, что критически важно для рецептуры Заказчика.
Компонент Б: Для работы с большими объемами без потери свойств внедрена станция загрузки с транспортной тары 200 л. Использован отдельно стоящий мембранный насос с приемной трубой, который бережно подает компонент из бочки, не нарушая его химическую структуру.
Термостабилизация и точность:
Внедрена система контроля температуры материала с функциями нагрева, охлаждения и поддержания заданных параметров через чиллер. Это гарантирует стабильную вязкость клея независимо от сезона.
Установлена антикапельная система, обеспечивающая чистоту шва и отсутствие наплывов в точках старта и финиша.

РЕЗУЛЬТАТЫ:
Запуск специализированного дозирующего робота позволил Заказчику вывести производство композитных модулей на новый уровень:
Стабильность качества продукции: Благодаря системе термостабилизации и контролю насыщения воздухом, физико-механические свойства клеевого шва стали предсказуемыми и одинаковыми для всех модулей. Брак по причине отслоений или неравномерной плотности сведен к нулю.
Рост производительности: Использование приводного рольганга и конвейерного стола позволило организовать поточное производство. Время на вспомогательные операции (погрузка/разгрузка) сократилось на 50%.
Экономия на материалах и таре: Переход на загрузку из 200-литровых бочек снизил стоимость литра компонента «Б» и уменьшил количество технологических остановок на замену тары.
Снижение трудозатрат: Автоматизация перемешивания (два режима миксера) и отсутствие необходимости ручной доработки швов (антикапельная система) позволили перераспределить персонал на другие участки.
Технологическая независимость: Система больше не зависит от капризов погоды (благодаря чиллеру/нагреву) и человеческого фактора при смешивании.
Итог: Компания АСГАРД не просто поставила оборудование, а создала специализированный технологический узел, который идеально вписался в линию производства композитных модулей, решив сложные задачи по работе с чувствительными материалами и крупными габаритами.